制粒技术有许多制造商将其可用于药品的制作过程中。在生产口服剂型造粒的重要性，下面由常州一步湿法制粒机厂家为大家简单介绍一下常州湿法制粒机制粒方法：
在制药工业中，^常见的三种造粒方法为固体剂型的生产是湿法制粒，干法制粒（辊压实）和直接混合。造粒的重要性在生产口服剂型 - ^细的药物化合物需要造粒，以改善它们的流动性和加工性能之前压片 - 和技术在行业中的广泛使用，这是必须理解的原理和选项，这是总结如下。碾压的一个明显的优势就是没有水分是参与这一进程;因此它是处理在物理上或化学上不稳定，当暴露于水分的化合物的理想方式。此外，它没有必要进行干燥所产生的颗粒，因此，通常更节能。
常州干法造粒机的干法造粒：该方法是用来形成颗粒，而无需使用液体溶液，因为要成粒的产物可以是对湿气和热敏感或不压缩很好。形成颗粒无湿气涉及压实和尺寸减小的混合物，以产生粒状，自由流动的混合物均匀尺寸的。因此，主粉末颗粒在高压下使用摇摆或高剪切混合器 - 制粒机聚合。干法造粒可以通过两种方式来完成：或者一个大片剂（鼻涕虫）中产生一个重型压片机或粉末被挤压两个辊之间产生的材料的片材（辊式压实机/ chilsonator）。当压片机中被用于干法造粒，粉末可能不具有足够的自然流动均匀地供给产品进入模腔，造成不同程度的致密化。辊式压实机（造粒机，压实机）使用的螺旋进给系统，将始终如一地提供均匀的粉末两压辊之间。将粉末压制成这些辊之间的带状或小颗粒，通过低剪切研磨机研磨。当产品被适当压缩，就可以将其通过压片之前研磨机，并^终混合物通过。
常州湿法制粒机的湿法制粒：将液体溶液以粉末的方法，包括使用制粒流体干燥初级粉末粒子的混合物的集结。流体包含必须是挥发性的，以便它可以通过干燥除去，并且是无毒的溶剂。典型的液体包括水，乙醇和异丙醇，或者单独或组合使用。该液体溶液可以是水基的（安全）或溶剂基的。水混合到粉末可以形成粉末颗粒很强大到足以将它们锁定在一起之间的键。然而，一旦水干燥时，粉末可以散架。因此，水可能没有足够强的创造和保持了不解之缘。在这种情况下，液体溶液，其包括粘结剂是必需的。一旦溶剂/水已被干燥和粉末已经形成了更密集地保持质量，然后将颗粒研磨。
这个过程可以非常简单，或取决于粉末和可用设备的特性非常复杂。在传统的湿法制粒方法中，湿物质通过筛子，以产生随后干燥湿颗粒。随后筛选阶段打破颗粒结块。使用有机溶剂时，水敏感的药物进行处理，作为替代干法制粒，或当需要快速干燥时间。因为直接压缩不是许多活性物质的^佳技术，湿法制粒仍然是一个优选的方法。即使活性物质是对水解敏感的，现代化的设备（一个流化床，例如）消除在湿法造粒机制粒过程中的所有问题。
^后，湿法造粒机的湿法制粒法涉及制造颗粒的通过添加液体粘合剂至粉末混合物中。两个连续直接压制（CDC）和连续混合的干法造粒方法涉及个人加载和活性药物成分（API）的准确馈送和各种赋形剂的成连续搅拌机。
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常州湿法制粒机中，其干燥颗粒在相同的设备，而不放电俗称单锅处理器（或一釜处理器）。造粒是在正常的高剪切处理器完成;然而，必须小心，以避免形成肿块，因为它们不能被干燥之前分解。有多种选择干燥单盆。基本烘干原理依赖于在所述碗的真空的应用，因此降低了制粒液体的蒸发温度。传统的热源来自于加热干燥的墙壁;传热是关系到干燥器壁的表面积和产品的处理量。因此，这种直接加热方法是^有效的小规模，有机溶剂或大量的粘合剂的流体的低。
引入汽提气体放入锅内，能够实现非常低的^终水分含量（仅需要在特定的应用程序）。少量气体在设备，穿过产物床的底部被引入，改善蒸气去除的效率。然而，由于加热的壁是干燥能量的^来源，线性放大是不可能的。这个问题会更加严重，如果要处理的材料为热敏感（因为这限制了壁温）;如果使用水作为制粒液体（它有在真空下，蒸发的高热与有机溶剂相比，相对高的沸腾温度）;并且如果用于较大规模生产（表面/体积比恶化的体积增加）。
微波能量可用于克服这些限制。这提供了能量的另一个源和具有另外的优点，用有机溶剂，仅将纯有机蒸汽必须被视为在排气侧，不溶剂和大量的处理气体的混合物，如将需要在大多数其他湿法造粒技术。
造粒可使用配有喷嘴的流化床来进行。虽然，许多年，采用顶喷位置被优选的，现在切线喷雾系统的优点都变得明显。的主要优点是喷雾喷嘴，其与显著更高的剪切力的区域，现在允许以前只能在高剪切处理器造粒制剂的处理的位置。此外，引入的流体床的新FlexStream范围也消除了比例放大的困难。在^近几年，流体床已经响应于从单锅技术竞争显着改善。现在可以以包含材料使用具有上游和下游设备的封闭链接处理。此外，全自动清洗（CIP）的使用不锈钢过滤器流化床现在已经达到了媲美什么是可能在一个锅里的水平。
FSD产生颗粒从液体中的一步骤的过程。一种选择是，以产生活性的初级生产颗粒，这样它仅需要与适合于直接压缩进行二次加工的赋形剂混合。这仅能活性物质的粘性（在湿状态）来完成;否则，添加粘合剂是必要的。另一种可能的用途FSD技术是混合所有的成分成溶液或悬浮液，并在单步操作，以产生颗粒。在FSD过程中，液体进料被雾化在塔在并发模式的顶部。在液体被蒸发，随后形成的颗粒离开干燥室一起排出空气。这些颗粒然后分离在旋风分离器或过滤器和再引入到干燥室，在那里它们与湿液滴和形状的附聚物接触。经过这些凝聚体都达到了一定的重量，它们不能经由塔排出的空气的顶部离开，而落入到集成流化床干燥室的底部。这里它们被干燥和被排出之前冷却。然而，这种类型的设备是难以清洁，尤其是外管的工作，转换到另一种产品时。系统有，因此，已经开发了其中的外管工作并不接触到与产品接触。
这是用于以工业规模用于生产药物颗粒的^常见的配置。此外，该系统可以与上游和下游设备充分融合，甚至包括造粒机和烘干机之间的湿磨。随着现代控制系统，它是容易加载，混合和造粒的第二批中的高剪切造粒机，同时在排放前流化床干燥该前一批。所有设备可以就地清洗在一个单一的自动过程。
熔融造粒：在熔融制粒方法，一个标准的湿法制粒方法的粘合剂溶液被替换为可熔性粘合剂。这种粘合剂可以以熔融形式加入，但在高剪切工艺提供允许在其固态待添加的粘结剂的好处。熔化是通过混频器摩擦和碗的加热夹套添加的能量来实现的。
泡腾产品：非常少量的水加入到开始预泡腾反应：一些二氧化碳的造粒过程中被释放出来，但水也产生作为反应产物;这接着充当制粒流体产生更多的二氧化碳，也更多的水。此雪崩需要通过启动干燥过程和除去水被停止在某一点。这可以通过使用高剪切制粒机，随后流体干燥通过在造粒过程结束时，材料的排出到预先加热的流化床干燥器来完成。
随着各项监管措施，以提高产品质量和降低产品失败的风险结果，在连续加工一个巨大的利益。一个典型的系统具有三个模块：一个湿高剪切制粒模块，分段干燥器模块和颗粒调节模块。在造粒模块，干燥成分被单独给药或预混到连续高剪切造粒机。小干混部后，将制粒液体加入，因此每个粒子接收的液体量相同。整个湿法制粒过程发生在几秒只有几克的产物，过程在给定的时间，从而导致更快的启动，没有损失。粒度可以通过改变在造粒机的工作水平被调节;这导致的湿颗粒与被转移到干燥器的恒定的质量和密度的连续流。没有过大的附聚物，因此没有湿磨。
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